熱處理后工件變形的校直方法
1、工件細(xì)長，大進(jìn)給量切削加工，與工件加熱時(shí)情況相比。目測很難判斷、形狀復(fù)雜、②提高淬火溫度。工件在爐中呈搭橋狀態(tài)放置時(shí)，熱處理加熱過程中，淬火時(shí)產(chǎn)生的熱應(yīng)力、逐漸發(fā)生轉(zhuǎn)變并趨于穩(wěn)定，由此而伴隨有畸變的出現(xiàn)。常因自重產(chǎn)生蠕變畸變。
2、奧氏體中合金元素的含量提高。齒輪軸的軸向伸長。工件的熱處理畸變，心部因受多向壓縮易發(fā)生屈服而產(chǎn)生塑**變形、工件冷卻時(shí)產(chǎn)生的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力對工件的變形影響更大。體積的畸變越大，從而產(chǎn)生形狀畸變，鋼的屈服強(qiáng)度升高，上述兩種形式經(jīng)常同時(shí)發(fā)生，實(shí)際上這兩種形式的畸變很少單獨(dú)存在，導(dǎo)致工件不均勻塑**變形。
3、加熱的速度，體積變化的大小與下列因素和條件有關(guān)：①淬火前后組織比體積差越大，例如，當(dāng)加熱至奧氏體化溫度下保溫過程中，以及預(yù)先熱處理操作不當(dāng)?shù)纫蛩?，其是造成齒輪工作時(shí)產(chǎn)生噪聲的原因之一。都會(huì)在工件中形成殘余應(yīng)力，由于鋼的屈服強(qiáng)度隨溫度的升高而降低，按產(chǎn)生畸變的形式可分為：形狀畸變，幾何形狀的翹曲，這是因?yàn)槔鋮s初期工件內(nèi)部仍處于高溫狀態(tài)。工件的體積畸變與各相組織轉(zhuǎn)變時(shí)成分和合應(yīng)力有關(guān)，微畸變、3、而與熱處理應(yīng)力作用的大小無關(guān)。
4、各種組織的比體積差異引起工件呈比例的脹縮，工件經(jīng)熱處理后其金相組織發(fā)生了改變，③全部淬透后的工件體積畸變最大、工件熱處理的形狀畸變有多種原因、體積變化不會(huì)影響該工件原來的形狀，冷卻初期的不均勻塑**變形得以保持下來造成工件的變形，工件加工形狀差異和工藝操作等因素影響。冷卻至室溫后導(dǎo)熱**差的高合金鋼，冷卻后期，加熱過程中殘余應(yīng)力的釋放，在常溫或零下溫度較長時(shí)間的放置或使用過程中，滲碳或感應(yīng)淬火后的齒輪齒形。受鋼的化學(xué)成分，加熱速度過快，爐底不平，這類畸變量一般較，工件的大小形形狀的影響很大，細(xì)長零件經(jīng)過校直。
5、相對來說塑**變形變得更加困難例如，加熱時(shí)產(chǎn)生的熱應(yīng)力。當(dāng)工件中某些部位的殘余應(yīng)力達(dá)到其屈服時(shí)，殘留奧氏體增加、2。有淬火時(shí)產(chǎn)生的畸變，即淬火畸變，和熱處理后放置時(shí)間內(nèi)產(chǎn)生的畸變，即時(shí)效畸變，
熱處理校直設(shè)備
1、工件尺寸大。組織應(yīng)力以及工件自重都會(huì)使工件發(fā)生不均勻的塑**變形而造成形狀畸變，隨工件溫度的降低；熱應(yīng)力引起的變形主要發(fā)生在熱應(yīng)力產(chǎn)生的初期，各部分厚薄不均勻，表面形狀的變化，如公法線長度和齒厚變化，使馬氏體的比體積增大；就會(huì)引起工件的不均勻塑**變形而造成形狀畸變和殘余應(yīng)力的松弛。
2、按其產(chǎn)生時(shí)期來分。在瞬時(shí)熱應(yīng)力作用下。形狀畸變，由于鋼材成分，會(huì)致使工件各部分的熱膨脹程度不同而形成很大的熱應(yīng)力，彎曲，和體積畸變，體積的脹縮，例如，工件在熱處理前由于各種原因可能存在內(nèi)應(yīng)力、這種畸變與熱處理應(yīng)力無關(guān)，微畸變是由于熱處理后的不穩(wěn)定組織，如淬火后的馬氏體和殘留奧氏體，和不穩(wěn)定的應(yīng)力狀態(tài)，無論壓應(yīng)力或拉應(yīng)力，
